【改善前】
受け入れ、出荷、在庫等の種分けが出来ていなかったので、次工程の者が部材を探すのに時間が掛かっていた。

【改善後】

みえる化ボードを作成することで、部材を探す手間が極端に減少した。

【改善前】
リフトの爪が部材・パレットにどれだけ入っているか目分量でしか分からなかった。

【改善後】

リフトの爪に５０cm間隔で紅白に塗り分けた事で、確認の為の乗り降りが無くなり時間短縮と製品の転倒が無くなった。

【改善前】
事務所内で消耗品の在庫状況等の必要な情報が分からない。

【改善後】

カードをラミネートに変更し、在庫状況等の情報が分かるように内容も変更した事で、余分でムダな発注が無くなった。

【改善前】
ラジアルで穴センターを取る時にセンター出し工具を使い、出していたが交換に手間が掛かってしまう。

【改善後】

センター出し工具を持っていることが無くなったので、作業効率が格段に上がった。

【改善前】
丸材小口の加工が危険で作業性が悪く時間が掛かっていた。

【改善後】

専用の作業台を製作した事で、作業時間の短縮が行われた。

【改善前】
夜間退社時に事務所から駐車場までが暗く、危険で不便である。

【改善後】

事務所から駐車場までの通路に時間差による照明を設置する事で足元が良く見え危険が無くなった。

【改善前】
各機械の使用油類の一括管理が出来ていなかった。

【改善後】

透明容器に入れて、置き場所の集中を行ったので、残量確認と探す手間、間違いが無くなった。

【改善前】
ゴム支承をラップ巻きする場合、テープをカッターで切っていたが作業性が悪い

【改善後】

セロハンテープ台を利用し片手でも切れるように成ったので作業効率が上がった。

【改善前】
コンベックスで計るのが非常に手間でうまく行かない。

【改善後】

梱包材を広げると同時にコンベックスが出るので、寸法確認が同時に出来ムダが無くなった。

【改善前】
バイスハンドルで最終の絞込みが出来なかった。

【改善後】

六角ナットを溶接し、スパナー等で最終締め付け出来るようにした事で、作業性が格段に良くなった。