【改善前】

従来の投光器では移動が容易ではなく、またコンセント式の為、移動範囲にも限界があった。

【改善後】

バッテリー内蔵のLEDに変換することにより、軽量で移動も容易となった。

【改善前】

ラジアルボール盤での加工時、孔配置を考慮してキー材を敷かなければならなかった。

【改善後】

キー材に溝を加工することにより、加工前の準備時間を短縮することが出来た。

【改善前】
受け入れ、出荷、在庫等の種分けが出来ていなかったので、次工程の者が部材を探すのに時間が掛かっていた。

【改善後】

みえる化ボードを作成することで、部材を探す手間が極端に減少した。

【改善前】
ラジアルボール盤のベットにキー材落下防止が無く、作業性が悪く危険であった。

【改善後】

ベットに落下防止枠を取り付けた事で、作業の危険が無くなった。

【改善前】
リフトの爪が部材・パレットにどれだけ入っているか目分量でしか分からなかった。

【改善後】

リフトの爪に５０cm間隔で紅白に塗り分けた事で、確認の為の乗り降りが無くなり時間短縮と製品の転倒が無くなった。

【改善前】
事務所内で消耗品の在庫状況等の必要な情報が分からない。

【改善後】

カードをラミネートに変更し、在庫状況等の情報が分かるように内容も変更した事で、余分でムダな発注が無くなった。

【改善前】
ラジアルで穴センターを取る時にセンター出し工具を使い、出していたが交換に手間が掛かってしまう。

【改善後】

センター出し工具を持っていることが無くなったので、作業効率が格段に上がった。

【改善前】
丸材小口の加工が危険で作業性が悪く時間が掛かっていた。

【改善後】

専用の作業台を製作した事で、作業時間の短縮が行われた。

【改善前】
各機械の使用油類の一括管理が出来ていなかった。

【改善後】

透明容器に入れて、置き場所の集中を行ったので、残量確認と探す手間、間違いが無くなった。

【改善前】
ゴム支承をラップ巻きする場合、テープをカッターで切っていたが作業性が悪い

【改善後】

セロハンテープ台を利用し片手でも切れるように成ったので作業効率が上がった。